우필성
(Pil-Sung Woo)
†iD
김유나
(You-Na Kim)
1iD
태동현
(Dong-Hyun Tae)
1iD
모영규
(Young-Kyu Mo)
1iD
황민
(Min Hwang)
1iD
김영석
(Young-Seok Kim)
1iD
송길목
(Kil-Mok Shong)
1iD
-
(Electrical Safety Research Institute, Korea Electrical Safety Corporation, Republic
of Korea.)
Copyright © The Korea Institute for Structural Maintenance and Inspection
Key words
Li-BESS, AC-Internal Resistance, Diagnosis, Demonstration, Battery Management System
1. 서 론
국내 에너지저장장치(Energy Storage Systems; ESS)는 리튬이온배터리를 중심으로 2024년 기준 약 10.428GWh(사업장 2,959개소)
설치되어 운영 중이다. 국내의 경우 약 60%가 재생에너지 연계용 ESS이며 그 다음 비중이 높은 것은 피크저감용으로 ESS가 활용 중이다. 리튬이온배터리
기반 ESS의 급진적인 성장은 관련 산업계 활성화와 동시에 화재사고 또한 증가하면서 사회적 이슈가 되었다. 국내 Li-BESS(Lithium-ion
Battery Energy Storage Systems)의 화재사고 현황(2024년 11월 기준)은 총 56건이며, 경제적 손실은 약 1조원 이상으로
추산된다. Li-BESS 화재 발생 초기에 정부는 국내 관련 산업계의 신속한 안정화를 위해 민관 합동 화재조사 위원회를 출범하여 국내에서 발생한 화재사고의
전수조사 실시와 안전대책(긴급 안전조치)을 발표하였다. 총 3차례의 민관 합동 화재조사위원회가 운영되었으며[1,2,3], 화재조사위원회의 긴급 안전조치에 대한 보완을 위해 ESS 시스템 차원의 안전성 평가 인프라 개발 및 구축 중이다[4]. 이러한 신속한 정부 대응과 민간기업의 협조를 통해 2023년 이후 ESS 화재는 국소적인 화재 발생 현상(일부 모듈에서만 화재 발생)으로 화재
피해가 축소되었다. Li-BESS 화재는 국내 뿐만 아니라 해외에서도 이슈이다. 영국에서는 2020년 10MWh급 Li-BESS 화재를 시작으로 49건이
발생하였고, 미국은 1.2GWh급 Li-BESS 화재 등 25건의 화재가 발생하였다. 이에 미국과 영국 또한 화재 원인, 화재 대응책 등을 발표하였다[5,6,7].
현재 국내에 설치된 대다수 Li-BESS는 재생에너지 연계용으로 배터리 평균용량이 약 4MWh이며 이는 최소 200개 이상의 모듈로 구성 되어 있다.
특히 그림 1과 같이 리튬이온배터리의 구성 단위는 셀 < 모듈 < 팩/랙 < 뱅크로 최소 단위인 셀이 모여서 모듈이 되고 모듈이 모여서 팩/랙이 되는 직·병렬
연결되어 다양한 용량 설정이 가능하며, 광범위한 에너지 응용산업에 적합하다. 그러나 셀 하나의 고장은 시스템 전체로 파급되는 위험성 또한 상존한다.
그러나 Li-BESS 관련 기술개발 동향은 해외 수출에 중점을 두고 20피트 컨테이너에 배터리 용량을 최적화하여 4~5MWh 이상의 용량으로 개발
중이다. 다만 국내 메이저 배터리 개발사들은 Li-BESS 전용의 소화시스템을 상용화하여 열폭주 현상을 최소화하고 배터리의 상태 실시간 모니터링 중이다.
또한 학계에서는 Li-BESS의 실시간 모니터링 기술, 배터리의 건전성 판단 기법 중 내부저항, ESS 계통에서 발생되는 공통모드전압 해석 등의 연구가
활발히 진행 중이다[8,9,10].
리튬이온배터리에 대한 화재 원인은 내부적/외부적 요인으로 구분되며 내부적 요인으로는 배터리 불량이며 이는 내부저항으로 판단할 수 있다. 외부적 요인은
환경(온습도, 분진 등), 시스템 측면에서 과충전, 지락, 단락 등이 있다. 이에 본 논문에서는 배터리 노후화(열화)를 진단하는 내부저항을 활용하여
대용량(MWh급 이상) 리튬이온배터리 기반 ESS의 진단 기술을 제안한다. 이를 위해 내부저항 특성 개념, 내부저항 측정 기법에 대한 분석을 실시하고
AC-IR(Alternating Current Internal Resistance) 기반 리튬이온배터리 진단 알고리즘을 개발하고 실증하였다.
그림 1. 리튬이온배터리의 용량별 단위
Fig. 1. Units by Capacity of Lithium-ion Batteries
2. 리튬이온배터리의 내부저항 특성 및 측정 기술 분석
2.1 리튬이온배터리의 내부저항 특성 관련 연구 동향
내부저항은 리튬이온배터리의 상태를 전기적으로 상태 해석하는 진단 요소이다. 즉, 배터리의 노후 또는 열화 진행에 따라 내부저항(임피던스)이 기준치
보다 높은 특성을 나타내며, 이러한 내부저항 특성 분석에 대한 선행연구가 다수 수행되었다. 2023년 정재범 외 4명은 전기자동차용 배터리(팩)에
대한 재사용 여부 판단으로 내부저항 기반 평가 기법을 연구하였고, AC-IR과 DC-IR(Direct Current Internal Resistance)
측정법을 적용하여 전기자동차 배터리의 SOC(State of Charge) 조건별 내부저항 특성을 분석하였다[11]. 또한 손동희 외 4명은 내부저항을 이용하여 리튬이온 배터리의 실시간 용량과 SOC 추정 알고리즘을 제안하였다[12]. 최근 임현성 외 6명은 AC-IR 측정법을 활용하여 LCM (리튬 코발트 망간) 배터리와 LFP (리튬 인산 철) 배터리의 내부저항 특성 변화를
분석하였다[13]. 시험기관과 학계는 내부저항 기반 배터리의 상태 해석에 대한 연구를 수행 중이나 산업용 Li-BESS (MWh급 이상 배터리) 관련 연구는 초기
단계이다[14,15]. 따라서 본 논문에서는 MWh급 이상의 재생에너지 연계용, 피크저감용으로 활용되는 Li-BESS에 대해 내부저항 특성 기반 진단 알고리즘을 제안하고
랙 단위(150kWh 리튬이온배터리 이상) 기반 Li-BESS 설비에 제안된 알고리즘 기반으로 실증을 수행하였다.
현재 IEEE는 배터리의 내부저항 정상치의 25%를 초과하면 공칭용량의 80%로 줄어들고, 내부저항 정상치의 50% 초과하면 정상 용량 80% 미만으로
배터리 교체를 발표하였다[13]. 내부저항 표준은 국제표준(ISO 12405, IEC 61960 및 62620)에서도 다루고 있으며, 우리나라 또한 리튬이온배터리 재사용에 대한
검사제도로 KC 10031을 제정하여 리튬이온배터리의 내부저항 검사를 통해 재사용 여부를 판별 중이다[16].
2.2 내부저항 측정 기술 분석
내부저항 측정 기술로는 크게 2가지로 DC-IR 측정법과 AC-IR 측정법이 있다. 먼저 DC-IR 측정법은 전압과 전류의 시간 변화에 따른 전압과
전류 비율로 측정 자체는 단순하고 측정값의 신뢰도 또한 AC-IR 비해 높다. 그림 2와 같이 서로 다른 진폭에 따른 충방전 펄스에 의해 계산된 셀 내부 저항 측정법은 국제표준에서 일반적으로 사용되는 방법이다. 이 방법은 충전상태와
주파수의 영향을 받지 않기에 순수한 저항값(캐패시터 성분 제거)을 표현할 수 있다. DC-IR은 전류의 진폭이 매우 높거나 낮지 않을 경우 이 방법을
이용하여 단일 펄스를 이용한 배터리의 내부저항을 간단히 측정할 수 있다.
그림 2. DC-IR 측정 개념
Fig. 2. Concept of DC-IR Measurement
다음으로 AC-IR은 주파수 성분을 가진 미소 신호(AC 전류)를 배터리 양극에 인가하여 배터리 내부의 캐패시터를 포함한 내부저항을 측정한다. 여기서
주파수 변동에 따른 임피던스 변화를 정리한 Nyquist 선도에 따라 높은 주파수에서 임피던스는 음수 수렴하고 중간 주파수에서 임피던스는 양수 수렴이다.
따라서 $Im(z(w))=0$은 용량성 및 유도성이 균형을 이루고 있으며 이는 순수 내부저항의 근사치로 본다. 즉, 리튬이온배터리의 보다 정밀한 내부저항을
위해서는 공진 주파수 영역대 도출을 위해 다양한 주파수 구간의 측정이 필요하다. 전기임피던스분광기(Electroschemical Impedance
Spectroscopy; EIS)는 광범위한 주파수 영역대(10mHz ~ 1MHz)에서 내부저항을 측정한다. 다만, EIS는 대규모(100kWh급
이상) 리튬이온배터리에 적용은 어렵고, 셀 또는 모듈 단위에 활용 중이다. 대규모 리튬이온배터리에는 단주기 주파수인 1kHz 고정으로 내부저항을 측정한다.
여기서 1kHz 주파수 영역대의 내부저항은 신뢰성(측정치의 재현율 등) 확보와 관련된 기술 또는 연구가 필요하다.
그림 3. 주파수 변동에 따른 임피던스 Nyquist
Fig. 3. Nyquist of Impedanc with Frequency Variation
100kWh 이상 리튬이온배터리를 중심으로 내부저항 측정 기술을 비교 분석하면, 먼저 직병렬로 연결된 리튬이온배터리에 DC-IR 적용은 한계가 있다.
즉, DC-IR은 계측기 외 부대설비(부하, 전압인가장치 등)가 필요하며, 태양광 및 수변전설비에 연결된 전기에너지저장장치에 전압 인가가 쉽지 않으며
측정 시간 또한 오래 걸리는 단점이 있다. 이와 반대로 AC-IR은 측정기 자체에서 미소 신호를 이용하여 휴대하기가 편하며 측정하기에 모듈당 1분
이내로 측정이 가능하다. 다만 AC-IR은 주파수 영역대 마다 내부저항 값이 다르기에 재현율이 낮고, 장비 마다 오차율이 존재한다.
표 1 랙 단위 이상 BESS에서의 내부저항 기술 비교
Table 1 Comparison of Internal Resistance Tech. in BESS of Rack units
|
|
DC-IR
|
AC-IR
|
|
장점
|
ㅇ 측정 기법 단순화
ㅇ 계측 신뢰성 확보
|
ㅇ 계측기 소형화
ㅇ 단시간 측정(10초~1분)
|
|
단점
|
ㅇ 계측기 외 부대설비
ㅇ 장시간 계측
|
ㅇ 오차율 존재
ㅇ 계측 재현율 낮음
|
3. AC-IR 기반 리튬이온배터리 진단 알고리즘
본 논문에서 제안한 AC-IR 기반 리튬이온배터리 진단 알고리즘은 국내 대용량 Li-BESS 산업에 특화된 것으로, 재생에너지 연계용 ESS 또는
피크저감용 ESS에 적합하다. 특히 재생에너지 연계용 ESS의 리튬이온배터리 용량은 약 4MWh로 250여개 이상의 모듈이 직병렬로 운용 중이다.
다수 모듈의 측정과 계통 연계된 상태에서 측정은 AC-IR이 시간 단축과 실시간 측정이 가능하여 DC-IR 보다 적합하다고 판단되며, AC-IR의
단점(계측 재현율)을 보완한 그림 4와 같이 진단 알고리즘을 제안한다.
먼저 AC-IR의 단점인 재현율과 오차율을 최소화하고자 EIS 기법을 적용한 공진주파수 영역을 탐색하여 내부저항을 정의한다. 즉, 현장에 설치된 Li-BESS의
기본정보(사용용도, 배터리 용량, 전력변환장치 용량 등)와 공진주파수 영역을 파악한다. 공진주파수 영역이 확인되면, 다시 한 번 측정하여 내부저항의
기준값을 설정한다.
다음으로 설정된 내부저항의 기준값(첫 번째 기록된 내부저항 값)을 기준으로 Li-BESS 운영의 일/월/년 주기별 배터리 모듈별 내부저항 변화율을
분석하는 것이다. 이는 배터리 모듈별 내부저항 측정된 데이터에 대한 트랙레코드 기법을 활용한 것이다. 즉, 주기별로 모든 배터리 모듈의 내부저항의
변화율을 파악한다. 여기서 내부저항 변화는 정상상태와 비정상상태로 구분하며, 이에 대한 상태 구분은 내부저항 기준값 대비 편차가 심한(특히 고저항값)
모듈을 비정상으로 분류하고 EIS를 통한 별도의 정밀 분석을 실시한다. 즉, 해당 모듈을 분리하여 EIS로 정밀 분석과 SOH(State of Health),
SOC(State of Charge) 등을 종합적으로 분석한다. 본 분석 결과를 바탕으로 모듈의 교체 여부를 판단하는 것이다. 다음 장에서는 본 진단
알고리즘을 기반으로 실증하여 알고리즘의 기술적 근거를 제고한다.
그림 4. AC-IR 기반 리튬이온배터리 진단 프로세스
Fig. 4. Diagnosis Process for Li-Battery based on AC-IR
4. AC-IR 기반 리튬이온배터리 진단 실증
4.1 AC-IR 기반 리튬이온배터리 진단 실증 개요
본 실증을 위해 그림 5와 같이 450kWh 리튬이온배터리 ESS 2기를 구축하여, 상호 충방전하여 충전-휴지기-방전 시기마다 AC-IR 측정하였다. 여기서 적용된 AC-IR
측정장비는 관련 표준(KS C IEC 60364-6 저압 전기설비-제6부, KS C IEC 61557 교류 1,000V와 직류 1,500V의 저전압
배전 시스템에서의 전기 안전-실험 및 모니터링을 위한 장비 등)을 기반으로 1kHz 단주파 영역에서의 내부저항 측정 시스템이다. 본 내부저항 측정
시스템에 대한 주요 사양은 그림 6과 같다.
그림 5. 450kWh Li-BESS의 실증설비
Fig. 5. Demonstration Facilities of 450kWh Li-BESS
그림 6. AC-IR 측정 시스템의 사양
Fig. 6. Specifications of AC-IR Measurement System
4.2 AC-IR 기반 리튬이온배터리 진단 실증 결과
450kWh Li-BESS 2기(재생에너지연계용)에 대한 배터리 모듈 단위의 내부저항 기준치는 4.3~4.8mΩ이었으며, 매일 충방전 1회(1cycle/day)를
실시하였다. 3일 정도 상호 충방전 수행 중, BMS(Battery Management System)에서 랙1-모듈1에서의 셀 전압 편차 고장이 발생하였고,
해당 모듈(Rack1-Module1) 교체 전후에 대해 AC-IR을 측정하였다. AC-IR 결과를 정리하면 표 2와 같다.
표 2에서 전압 편차 발생한 모듈이 다른 모듈에 비해 상대적으로 높은 경향이 있으며 랙간(Rack1 vs Rack2 vs Rack3) 내부저항의 편차가
발생함을 확인하였다. 즉, Li-BESS 충방전시 모든 셀은 BMS 제어를 통해 Cell Balancing(셀 단위에서부터 일정한 전압 유지 기능)이
적용된다. 따라서 배터리 셀 전압 편차 크기에 따라 경고/고장으로 구분하며, 고장의 경우 배터리 모듈 교체가 필요하다. Rack1의 Module1의
전압 불균형 발생 시 내부저항 측정 결과 내부저항이 기준치 보다 10% 이상 높으며, 이는 해당 Rack1에 해당되는 모든 모듈의 내부저항도 다른
Rack(\#2, \#3)에 비해 상대적으로 높게 나왔다. 즉, 특정 셀의 성능저하 현상(노후, 오동작 등)으로 내부저항 값이 높게 측정되었음을 알
수 있다. 해당 모듈(Rack1의 Module1)을 교체 후 AC-IR 측정 결과 모든 랙에서 내부저항 측정치의 편차가 현저히 줄어들었다. 이러한
현상은 표 3과 같이 다른 랙(Rack2)에서도 셀 전압 편차 고장에서도 동일한 AC-IR 특성을 확인하였다.
표 2 (사례연구1) 셀 전압 편차 발생시 AC-IR 데이터
Table 2 (Case1) AC-IR Data on cell voltage Deviation
|
|
랙1에서 셀 전압(모듈1) 편차 발생
|
|
모듈1 교체전
|
모듈1 교체후
|
|
모듈
|
Rack1
|
Rack2
|
Rack3
|
Rack1
|
Rack2
|
Rack3
|
|
1
|
5.00
|
4.57
|
4.52
|
4.63
|
4.66
|
4.54
|
|
2
|
4.80
|
4.52
|
4.49
|
4.66
|
4.58
|
4.56
|
|
3
|
4.84
|
4.51
|
4.71
|
4.59
|
4.49
|
4.79
|
|
4
|
4.72
|
4.54
|
4.48
|
4.47
|
4.51
|
4.72
|
|
5
|
4.86
|
4.51
|
4.47
|
4.57
|
4.51
|
4.48
|
|
6
|
4.82
|
4.59
|
4.47
|
4.61
|
4.60
|
4.45
|
|
7
|
4.79
|
4.57
|
4.14
|
4.43
|
4.52
|
4.45
|
|
8
|
4.75
|
4.51
|
4.64
|
4.48
|
4.48
|
4.50
|
|
9
|
4.78
|
4.64
|
4.23
|
4.45
|
4.38
|
4.53
|
|
10
|
4.74
|
4.65
|
4.61
|
4.40
|
4.55
|
4.64
|
|
11
|
4.85
|
4.74
|
4.82
|
4.42
|
4.59
|
4.55
|
|
12
|
5.17
|
4.66
|
4.92
|
4.58
|
4.58
|
4.68
|
|
13
|
4.97
|
4.76
|
4.87
|
4.46
|
4.79
|
4.67
|
|
14
|
4.98
|
4.79
|
4.19
|
4.53
|
4.89
|
4.67
|
표 3 (사례연구2) 셀 전압 편차 발생시 AC-IR 데이터
Table 3 (Case2) AC-IR Data on cell voltage Deviation
|
|
랙2에서 셀 전압(모듈12) 편차 발생
|
|
모듈12 교체전
|
모듈12 교체후
|
|
모듈
|
Rack1
|
Rack2
|
Rack3
|
Rack1
|
Rack2
|
Rack3
|
|
1
|
4.58
|
4.90
|
4.43
|
4.44
|
4.49
|
4.32
|
|
2
|
4.60
|
4.81
|
4.50
|
4.46
|
4.38
|
4.34
|
|
3
|
4.53
|
4.80
|
4.64
|
4.43
|
4.23
|
4.54
|
|
4
|
4.52
|
4.82
|
4.48
|
4.42
|
4.40
|
4.34
|
|
5
|
4.58
|
4.79
|
4.48
|
4.52
|
4.35
|
4.37
|
|
6
|
4.53
|
4.88
|
4.47
|
4.43
|
4.41
|
4.31
|
|
7
|
4.38
|
4.80
|
4.46
|
4.21
|
4.53
|
4.33
|
|
8
|
4.48
|
4.78
|
4.50
|
4.32
|
4.32
|
4.38
|
|
9
|
4.50
|
4.91
|
4.54
|
4.26
|
4.48
|
4.48
|
|
10
|
4.44
|
4.86
|
4.52
|
4.31
|
4.42
|
4.38
|
|
11
|
4.48
|
4.94
|
4.54
|
4.30
|
4.48
|
4.41
|
|
12
|
4.63
|
4.98
|
4.68
|
4.44
|
4.39
|
4.64
|
|
13
|
4.60
|
4.87
|
4.81
|
4.46
|
4.36
|
4.55
|
|
14
|
4.59
|
4.89
|
4.84
|
4.45
|
4.34
|
4.50
|
5. 결 론
본 논문는 국내 Li-BESS 화재사고 통계를 기반으로 상업용(재생에너지연계 및 피크저감용 등 MWh급 이상 리튬이온배터리)에 적용 가능한 리튬이온배터리의
상태를 판단할 수 있는 내부저항 측정 기반 진단 알고리즘을 제안한다. 제안된 알고리즘과 실증은 100kWh급 이상 Rack 단위 리튬이온배터리 ESS의
운전 스케줄링(충전-휴지기-방전) 도중에 AC-IR 측정을 통해 진단이 가능함을 확인하였다. 특히 리튬이온배터리 기반 BESS의 구조 특성상 수백개의
모듈을 체크해야하며, 셀 한 개의 고장은 BESS 뱅크 단위로 파급되는 위험이 상존한다. 이에 본 AC-IR 진단기술 적용은 배터리(모듈 단위) 상태를
순시에 판단하여 이상 징후가 보이는 배터리 모듈은 사전에 교체하여 안전하고 보증 수명까지 사용할 수 있다. 다만 AC-IR의 단점인 측정 재현율,
오차율 보완에 대한 기술개발이 요구된다. 또한 내부저항은 데이터 변화율을 기반으로 해석하기에 다양한 배터리 상태정보를 종합적으로 분석해야 보다 명확한
상태를 유추할 수 있다. 향후 연구로는 MWh급 이상의 Li-BESS 설비에 대한 내부저항과 배터리 충전율(SOC), 배터리 건강지수(SOH) 등의
상관관계 분석이 필요하다.
Acknowledgements
This work was supported by the Korea Institute of Energy Technology Evaluation and
Planning(KETEP) and the Ministry of Trade, Industry & Energy(MOTIE) of the Republic
of Korea (No. 20220610100010).
References
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The 2nd Public-Private Joint ESS Fire Cause Investigation Committee, “ESS Fire Investigation
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H. S. Lim, C. S. Ahn, S. H. Lee, J. W. Choi, I. H. Choi, P. T. Heo, W. J. Lee, “A
Study on the Correlation Analysis of Lithium battery Internal Resistance based on
AC-IR,” KIEE Summer Conference 2024, 2024.
K. Y. Kim, S. H. Lee, “Characteristic Analysis of Internal Resistance on Lithium-ion
Battery for Parameter Selection in Safety Diagnosis,” Trans. KIEE, vol. 72, no. 11,
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P. S. Woo, Y. G. Mo, M. Hwang, Y. S. Kim, J. S. Jung, “Development of Internal Resistance
Measurement System for Electrical Storage System based on MWh Capacity Li-Battery,”
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PAXNet news, “https://paxnetnews.com/articles/86438,” 2022.
저자소개
He received the M.S. and Ph.D. degrees in electrical information and control Engineering
from the Hongik University, Korea, in 2014 and 2020, respectively. He is currently
a senior researcher in the safety research department at the Electrical Safety Research
Institute of KESCO (Korea Electrical Safety Corporation) from Republic of Korea. He
is also a member of IEC TC 120 (Electrical Energy Storage Systems). His research interests
are in evaluation technology of electrical safety for lithium-ion battery-based ESS
and Cyber-security of Smart-grid
His e-mail address is wps@kesco.or.kr
https://orcid.org/0000-0002-1977-6250
She received the B.S. and M.S. degrees in electrical engineering from Kongju University,
Cheonan, Republic of Korea in 2021 and 2023 respectively. She is currently a assistant
researcher in the safety research department at the Electrical Safety Research Institute
of KESCO from Republic of Korea. Her research interests are evaluation technology
of electrical safety for lithium-ion battery-based ESS.
Her e-mail address is youna@kesco.or.kr
http://orcid.org/0000-0002-9200-7562
He received the M.S. and Ph.D. degrees in Electrical Engineering from Korea University
of Technology and Education in 2016 and 2024, respectively. He is working at the Electrical
Safety Research Institute since 2022. He is interested in distribution system, power
quality, coordination of protection devices, renewable energy re-sources and micro-grid.
His e-mail address in tdh2002@kesco.or.kr
https://orcid.org/0000-0001-9747-0786
He received the B.S. and M.S. degrees in electrical engineering from Korea National
University of Transportation, Chungju, Korea, in 2015 and 2017 respectively. He is
currently a senior researcher in the safety research department at the Electrical
Safety Research Institute of KESCO from Republic of Korea. His research interests
are in diagnosis of electrical cable, electrical insulation, asset management for
electrical facilities, and evaluation technology of electrical safety for lithium-ion
battery-based ESS.
His e-mail address is myk1951@kesco.or.kr
https://orcid.org/0009-0006-6423-5732
He received the B.S. and M.S. degrees in electrical engineering from Jeonbuk National
University, Jeonju, Korea, in 2015 and 2017 respectively. He is currently a senior
researcher in the safety research department at the Electrical Safety Research Institute
of KESCO from Republic of Korea. His research interests are in the life cycle-based
transformer asset management and evaluation technology of electrical safety for lithium-ion
battery-based energy storage system (ESS).
His e-mail address is hmin@kesco.or.kr
https://orcid.org/0000-0003-3298-3243
He received the B.S., M.S., and Ph.D. degrees all in electrical engineering from Gyeongsang
National University, Korea, in 1996, 1999, and 2004, respectively. He is currently
a senior researcher in the safety research department at the Electrical Safety Research
Institute of KESCO from Republic of Korea. He is also a member of IEC TC 20 (Electrical
Cable). His research interests are in diagnosis of electrical cable, electrical insulation,
asset management of electrical facilities, and evaluation technology of electrical
safety for lithium-ion battery-based ESS.
His e-mail address is athens9@kesco.or.kr
https://orcid.org/0000-0001-8766-3728
He received the B.S., M.S., and Ph.D. degrees all in electrical engineering from the
Soongsil University, Republic of Korea, in 1994, 2003, and 2007 respectively. He is
currently a vice director in the safety research department at the Electrical Safety
Research Institute of KESCO from Republic of Korea. His research interests are in
asset management for electric facilities, safety coordination, lightning protection,
and ESS.
His e-mail address is natasder@kesco.or.kr
http://orcid.org/0000-0003-0366-5991